Blog Image

Byggblogg

Om byggbloggen

Den här byggbloggen handlar om byggandet av en segelbåt. För mer information se Sverker.org

Mer fena

Skrov Posted on Sun, May 07, 2017 12:50:45

Arbetet har näst intill stått stilla under den kalla halvan av året. Fenan är dock ytterligare något påbyggd och nu även inmätt med laser för att få den rak och med rätt form. Lite slipning återstår innan den är helt färdig.



Tjockare fena

Skrov Posted on Wed, November 16, 2016 18:33:42

Fler lager epoxi och glasfiber har lagts på fenan som börjar se stabil ut. Ytterligare lager skall lamineras på och sedan måste formen justeras så att den blir rak och fin och hydrodynamiskt bra. Den svarta struten på bilden är bakdelen av det rostfria propelleraxelröret som har en monterad plaststrut för att optimera vattenflödet kring propellern.

Nu är det 3-4 plusgrader i arbetslokalen, därav plasttältet för att kunna värma enbart den del vi arbetar på.



Fenlaminering

Skrov Posted on Sun, October 30, 2016 18:37:21

Nu är äntligen laminering av fenan påbörjad. Vi bygger upp
den av förlaminerade epoxi/glasfiber-skivor som vi fäster mot varandra och mot
skrovet, för att ha något att laminera mot. Det är svårt att få fenan rak
samtidigt som den skall följa bottenplattans form likväl som skrovets. Eftersom
den skall klara att ta upp skrovets tyngd kommer den att lamineras upp av många
lager glasfiber och den bakre halvan kommer att helt fyllas och göras solid,
vilket innebär att vi helt enkelt får bygga den så korrekt som möjligt och
sedan slipa ner den tills den har rätt form. Vi har också fäst
propelleraxelhylsan på plats, med 5 graders lutning. Den kommer att bli
laminerad fast.

Efter vändning lamineras fenan även från insidan och
därefter fylls den bakre halvan upp helt med epoxi, vilket förutom att göra
fenan stark, även fixerar axelhylsan ordentligt.

Skivorna på plats och fästa med glasfiberlappar.

En första omgång glasfiber är lagd på fenan som nu är
fixerad och propelleraxeln är fäst i läge med epoxispackel.

Nedlagd byggarbetstid: 496 timmar.

(I “nedlagd byggarbetstid” ingår inte planering, inköp,
transporter eller legoarbeten.)



Mer fena

Skrov Posted on Sun, November 01, 2015 16:37:33

Fenans konstruktion är och har varit en svår nöt att knäcka. Dessutom har en hel del annat arbete gjort att framdriften i båtprojektet inte varit den bästa.

Med två 900-gramsvävar laminerades en plan plastskiva upp. Ur denna sågade vi ut två skivor efter kartongmallarna av fenan. Fördelen med denna metod är att vi kan bygga upp fenan av dessa skivor och sedan använda dessa att laminera upp fenan mot. Eftersom skivorna är av samma material som fenan i övrigt gör det inget att dessa lämnas kvar som en del av konstruktionen.

Det svåraste att få till är fenans form som dessutom skall stämma med den gjutna blyplattans form. Idealet är att man inte i formen kan se övergången från bly till glasfiber. Fenans form förändras med dess längd i alla tre riktningarna vilket innebär att plastskivorna vrids. I botten av fenan skall en plattstång av brons monteras. Plattstången har bestämda mått och dessa skall räknas in, stångens bredd ändras inte så som fenans bredd gör. Lite svårt att förklara. En annan viktig egenskap hos fenan är att den skall vara rak och sitta i skrovets mitt, trivialt krav men svårare att uppnå.

Vi tror hur som helst att vi funnit en metod för hur vi skall göra.

Fenan provisoriskt ditsatt, uppbyggd av de två glasfiberskivorna.

Nedlagd byggarbetstid: 432 timmar.

(I “nedlagd byggarbetstid” ingår inte planering, inköp, transporter eller legoarbeten.)



Fenan

Skrov Posted on Tue, September 22, 2015 21:33:29

Då båten skall kunna strandas/ställas på botten vid till exempel ebb, måste propellern, som skall sitta på en rak propelleraxel, skyddas. Genom att låta bottenplattan/barlastplattan bakåt övergå i en fena, genom vilken propelleraxeln leds ut, skapas dels en stadig konstruktion som förhindrar att båten kan tippa bakåt, dels skapas ett skydd som förhindrar saker att fastna i propellern eller att den skadas i kontakt med strandbotten. Från bottenplattans djupaste del och bakåt skapas med hjälp av fenan en horisontell linje.

Fenan är i bakkant 40 cm djup och skall skydda en propeller på 16 tum. Den är kilformad både horisontellt och vertikalt, vilket skapat en del huvudbry när det gäller att bygga den. Vi skapade en kartongmodell utifrån vilken vi skall tillverka laminerade glasfiberskivor, som vi sedan monterar ihop till en fena och laminerar med glasfiberväv. Det kanske fungerar.

Längs hela fenans botten skall en plattstång av brons monteras, som fördelar eventuell punktbelastning från stenar på botten samt utgör en slityta på vilken växter inte trivs, även om bottenfärgen skrapats bort.

Axelröret monteras med en lutning på åtta grader, för att propellern skall få plats under båten och för att motorn skall få plats i båten. Så enkla kan förutsättningarna vara.
Kartongmodellen av fenans sidor. Arvid är snäll och säger att det ser bra ut.
Propelleraxeln tittar ut ur kartongfenans bakkant.



Skrovlaminering

Skrov Posted on Sun, August 23, 2015 20:10:39

Efter slipning av det spacklade och kompletteringsspackling
var det så dags för laminering. Ytan som skall bli enkellaminat under
barlastplattan plastades in med
polyetenplast och större springor runt denna tätades med bivax, för att inte
läcka in onödigt mycket epoxi.

Glasfibern klipptes till dagen innan och delarna rullades
ihop och märktes upp så att vi lätt kunde hitta rätt del inför lamineringen.
Även om potlife för den epoxi vi använde är relativt lång, 180 min, så bör
glasfibern vara färdigklippt innan man sätter igång lamineringen, för att
slippa stress och därför tillkommande misstag och sviktande humör. Ett skrov av
den här storleken är tidskrävande nog att laminera, fick vi lära oss. Potlife
är den tid det tar efter att man blandat epoxiharts och härdare till epoxin
börjar härda, det vill säga den tid man har på sig att hantera epoxin. Epoxi
gelar inte på samma sätt som polyester utan den blir segare och segare när den
härdar, detta beror på att molekylkedjorna i epoxin blir längre och längre
vilket innebär att vidhäftningen blir sämre och oanvänd epoxi bör i det läget
kasseras. Potlife kan bestämmas på flera sätt varav ett går till så att man
blandar till 100 gram epoxiharts och härdare vid +20 grader och sedan mäter man
tiden tills blandningens temperatur stigit till +50 grader. I vårt fall
blandade vi mellan 5 och 10 kg per gång. När härdningsprocessen sätter igång
frigörs värme och har man då en stor mängd accelererar förloppet snabbare. För
att hantera detta hällde vi så snabbt som möjligt ut en större mängd på skrovet
och rollade ut denna. På så vis blev det ett tunt lager som inte kunde utveckla
och binda så mycket värme, och vi fick gott om tid på oss att arbeta in epoxin
i glasfibern.

Först blöttes Divinycellen så att den fick suga in epoxi,
annars riskerar vidhäftningen bli lidande när det blir alltför torrt mellan
kärnan och första lagret väv. Därefter lades ytterligare epoxi på och därefter
den första väven, sedan ytterligare epoxi följt av nästa väv. Laminatet
rullades hårt med räfflad metallroller för att ordentligt väta glasfibern och
få bort luft ur laminatet. I ett välgjort laminat kan man inte se väven, inte
heller skall ytan på det färdiga laminatet vara blank utan ”matt”, en blank
yta tyder på alltför mycket plast. Mycket plast innebär inte förbättrad
hållfasthet utan bara extra kostnad och vikt. Sist lades ytväven som är en
”finare” vävd väv som ger en yta som inte är så grov och därför kräver mindre
arbete för att få den slutliga ytan fin.

Klockan åtta på lördagsmorgonen samlades jag, Martin och
Tobbe i bygglokalen, fast beslutna att laminera och inte sluta förrän skrovets
hela utsida var klar. 17 timmar senare, klockan 1 natten till söndag var vi
äntligen klara. Det tog längre tid än vi trodde. Men det blev bra och ett stort
tack till Martin och Tobbe som visade prov på såväl skicklighet, tapperhet som
uthållighet. Vi laminerade oavbrutet i 17 timmar.

Glasfibern som användes var E-glas 900 grams biaxiell
45°/45° sydd väv från Ahlstrom, samt 300 grams 0°/90° twillväv från Hexcel.
Tjockleken på laminatet varierade från 2×900+300 gram till 4×900+300 gram.
Epoxin var NM lamineringsepoxi 650 A från Nils Malmgren AB. Totalt användes
grovt räknat 235 kg glasfiber och 160 kg epoxi. Uppnådd glasfiberhalt i
laminatet är således cirka 60 procent.

Bottenplattan där det skall vara enkellaminat, inplastad.

Skrovet draperat i 300 grams twillväv.

All glasfiberväv tillklippt och uppmärkt.

Första omgången epoxi blandas, från vänster; Tobbe, Martin och jag.

Nedlagd byggarbetstid: 426 timmar.

(I “nedlagd byggarbetstid” ingår inte planering,
inköp, transporter eller legoarbeten.)



Spackling

Skrov Posted on Wed, August 05, 2015 22:34:56

Nu är hela skrovet spacklat. För att erhålla högsta möjliga vidhäftning mellan epoxilaminatet och Divinycellen har vi spacklat så lite som möjligt, egentligen bara skruvhål och större ojämnheter där det annars kan bildas hålrum under laminatet. I den mån spackling behövs för skrovets jämnhet så gör vi det utanpå glasfiberlaminatet, då det är lättare att se och då vi vet vilka ojämnheter som laminatet i sig själv fyller ut.

Drygt 2 kg spackel har vi använt till cirka 65 kvm skrov.

Nedlagd byggarbetstid: 346 timmar.

(I “nedlagd byggarbetstid” ingår inte planering, inköp, transporter eller legoarbeten.)



2D-modell på plats och provspackling

Skrov Posted on Sun, August 02, 2015 21:02:48

2D-modellen av barlastplattan är på plats. För att få den plan och på rätt nivå visavi Divinycellen lades distanser i form av träreglar mellan mallarna och plattan. Förutom att utgöra en mall för hur plattan kommer att monteras på det färdiga skrovet, utgör plattan även en yta mot vilken lamineringen av botten sker. När skrovet vänds tas alla mallar inklusive denna platta bort och därefter skall skrovet lamineras inifrån. Det betyder att skrovet är en sandwichkonstruktion med ytter och innerlaminat av glasfiber och Divinycellen som distansmaterial. Just där barlastplattan skall monteras kommer det dock vara enkellaminat, det vill säga enbart ett homogent glasfiberlaminat utan distansmaterial i form av skumkärna. Barlastplattan skall limmas mot glasfibern men för att få tillräckligt stor tryck under limningen, då limytan är stor, kommer plattan även att skruvas med genomgående skruv och mutter. Då skummet vid skruvning komprimeras måste denna platta bestå av solid glasfiber och epoxi. Därför lamineras denna yta mot MDF-skivan som sedan tas bort varefter ytan lamineras även inifrån, laminat mot laminat.

All Divinycellimning av skrovet är klar. Till 90 procent är slipningen också färdig, men några sent fyllda limfogar väntar på härdning och sedan skall även kanten runt barlastplattan fasas av så att den går jämns med plattan.

Efter att all slipning är klar dammsuger vi skrovet och därefter blåser vi rent från resterande damm med hjälp av tryckluft. Vi provblandade 100 gram NM epoxispackel lätt och spacklade en testyta för att lära oss hur spacklet beter sig, innan vi ger oss på resten av skrovet.

2D-modellen av barlastplattan på plats.

Martin provblandar epoxispackel.

Spacklad testyta.

Nedlagd byggarbetstid: 333 timmar.

(I “nedlagd byggarbetstid” ingår inte planering, inköp, transporter eller legoarbeten.)



Next »