Blog Image

Byggblogg

Om byggbloggen

Den här byggbloggen handlar om byggandet av en segelbåt. För mer information se Sverker.org

Modellen klar

Barlastplatta Posted on Tue, May 10, 2016 16:41:25

Den frästa modellen/gjutpluggen för barlastplattan är hämtad
och placerad på skrovet i ungefärligt läge. Det ser riktigt bra ut! Nu kan vi
arbeta vidare med fenan och vara förvissade om att den kommer att passa ihop med
den blivande barlastplattan i bly. Modellen är, som jag skrivit om tidigare,
cnc-fräst ur fem block bestående av limmade mdf-skivor, därav ränderna som syns
på bilderna. Fräsningen gjordes av Joakim Olsson, Gotlands Snickeri.

Vi har också arbetat vidare med vaggan men inga stora
nyheter att rapportera om där.

Modellen på ungefärlig plats på skrovet, sett framifrån med urtaget för centerbordet i framänden.

Modellen på plats från sidan.

Nedlagd byggarbetstid: 476 timmar.

(I “nedlagd byggarbetstid” ingår inte planering, inköp, transporter eller legoarbeten.)



Gjutplugg

Barlastplatta Posted on Sun, April 24, 2016 19:23:39

Barlastplattan som skall sitta i botten kommer att gjutas av
bly, se tidigare inlägg för info kring det valet. Inför gjutningen behövs en
plugg som utgör en modell i skala 1:1. Vi har beslutat att cnc-fräsa pluggen av
hoplimmade mdf-skivor, då plattan på tjockaste stället är endast 118 mm. Vi har
annars funderat på olika skumplastmaterial men med nackdelen att de då oftast behöver
lamineras för att få hårdhet och täthet, samt att det blir dyrare. En plugg av
mdf är hård i sig själv och behöver bara tätas med någon form av färg eller
lack på ytan.

Gjutformen görs av sand som pressas runt pluggen i en
gjutflaska. Blyet förväntas krympa 0,5-1 procent och vi har därför beslutat att
göra pluggen 0,7 procent större än den önskade färdiga blyplattan. Det som är
kritiskt förutom totalvikten är dimensionen på centerbordsuttaget, som skär
igenom plattan i fören. Toleransen är 5 mm. Bly är dock förhållandevis mjukt
och i fallet med centerbordet vore det ett större problem om uttaget blev för
stort, ett för litet hål kan ganska lätt slipas större.

Då plattan skall ansluta till skrovformen och i idealfallet
inte synas efter att den är monterad, innebär det att kanternas tjocklek i
teorin skall vara oändligt tunna. Naturligtvis går detta inte att åstadkomma i
praktiken utan vi fräser pluggen med kanter som är 2 mm tjocka, vilket i sig
blir nog så svårt att hantera utan att bryta dem. Vid gjutningen är det inte
alls säkert att blyet kan rinna ut fullständigt i så tunna kanter, även om man
håller extra hög temperatur på smältan. Eftersom vi ändå kommer att bli tvungna
att spackla med epoxi runt kanterna på plattan för att den skall ”smälta ihop”
med skrovet, så gör det inget om kanterna vid gjutningen blir lite taggiga,
vilket blir resultatet om blyet inte fullt ut lyckas nå ut i kanterna. Kanterna
blir helt enkelt så tunna de blir.

Blyplattans dimensioner är 4854 x 1576 x 118 mm med en total
vikt på 2400 kg. Fräsning av pluggen samt gjutningen behöver göras i fem delar.
Storleken på delarna begränsas av såväl gjutflaskornas dimensioner som av vad
fräsen klarar. Vi skall ju även kunna hantera plattan och montera den på skrovet.
Även om idealet hade varit en enda hel platta när den väl sitter på skrovet så
tror jag att det hade varit ett mycket svårt arbete att få den på plats. Stor
och tung helt enkelt! Det är även gjuttekniskt svårt att få en sådan platta att
inte tappa formen på ett eller annat sätt.

Främre delen av plattan delas redan
av centerbordet, vilket får plattan att se ut som en gaffel med två tänder,
därför väljer vi att i bakkant av centerbordet dela plattan tvärs. På det viset
har vi ”gaffelns tänder” som två separata delar, resterande del av plattan delas
med ytterligare två snitt tvärs på jämna avstånd vilket ger varje del en
maxlängd på 1085 mm, totalt fem delar. Bilderna nedan visar plattan i fyra
delar, men det blev slutligen fem delar.

Hela barlastplattan.

De främre två delarna.

Mittendelen som i princip delades ytterligare en gång.

Bakre delen.



Ihopfogning av 2D-modellen

Barlastplatta Posted on Wed, July 29, 2015 22:47:41

Martin har fortsatt slipa Divinycellen så den till stora delar kan anses vara färdig, men andra delar är ännu helt oslipade.

Jag har sammanfogat de fyra delarna av 2D-modellen av barlastplattan, som vi fräste ut igår, meddelst limning.

Nedlagd byggarbetstid: 321 timmar.

(I “nedlagd byggarbetstid” ingår inte planering, inköp, transporter eller legoarbeten.)



Modellering och 2D-fräsning

Barlastplatta Posted on Tue, July 28, 2015 21:53:27

Räddaren i min barlastplattenöd blev Mattias Dahlbeck, som hjälpte mig med skrovmallarna tidigare. Han tog en paus från semestern för att hjälpa mig få ordning på barlastplattan.

Den tidigare modellerade volymen var anpassad för en platta i brons, med densitet 8800 kg/m3. Då valet nu fallit på bly, med en densitet på 11300 kg/m3, måste plattan modelleras om. Dessutom skall uttaget för centerbordet föras in i CAD-modellen för att jag skall kunna räkna bort den volym som därför går bort.

När modellen kändes tillfredsställande CNC-fräste Mattias ut en 2D-modell av plattan ur sammanlagt fyra stycken sex millimeter tjocka MDF-skivor. Denna modell kan jag använda för att rätt fasa av Divinycellen på skrovet och på så vis få fram dimensionerna hos den blivande kontaktytan mellan blyplattan och skrovlaminatet.

Där plattan skall fästas skall skrovet byggas av enkellaminat och då behövs något att tillfälligt kunna laminera mot. Även för detta kommer 2D-modellen/skivan att användas.

CAD-modellering.

På denna tidigare modell saknas uttaget för centerbord. Men den visar på ett tydligt sätt hur plattan skall sitta på skrovet.

CNC-fräsning av MDF-skivor.

Putsning av frästa kanter.



Det blir bly

Barlastplatta Posted on Mon, July 20, 2015 22:10:33

Jag har ägnat mycket tid under
maj-juni till att slutligen komma fram till att det blir en platta av legerat bly.
Jag körde bronsspåret så långt jag bara kunde, men insåg med alla korten på
bordet att kostnaden inte var försvarbar. De två fördelarna med brons framför
bly som jag eftertraktade var hårdhet, elektrisk ledningsförmåga och att inte
så mycket skulle växa på en omålad/avskavd yta. Fördelarna med bly är högre
densitet, vilket ger lägre tyngdpunkt och högre stabilitet. Det legerade blyet
är dessutom tillräckligt hårt för ändamålet, även om det inte är lika hårt som
bronset, och den dåliga elektriska ledningsförmågan kan lätt lösas med en
mindre kopparplatta, som får fungera som ”jordning” av det permanenta
åskskyddet. Havstulpanerna får jag avlägsna på det sätt seglare brukar och det
är ju förhållandevis enkelt när djupgåendet är 45-50 cm.

Jag kommer beställa gjutningen av plattan på ett gjuteri,
under hösten. Till Kermit gjöt jag
blyet till kölen själv, men det är ett smutsigt och ohälsosamt arbete.
Kvaliteten blir dessutom betydligt bättre om man använder certifierad metall
och har ordentlig koll på legeringen. Alltså ett arbete som är väl värt att
beställa från ett professionellt gjuteri.

Ett mankemang är att jag inte lyckats få fram modellen/gjutpluggen
till barlastplattan och utan den kan jag inte bygga klart skrovet. Jag har inte
själv de CAD-program som behövs för modelleringen och söker nu någon som kan
hjälpa till med det. Bråttom, bråttom om jag skall hinna laminera skrovet under
semestern!



Barlastmaterial

Barlastplatta Posted on Wed, March 11, 2015 20:34:02

Jag har arbetat vidare med formandet av skrovets för. Divinycellen där är på plats och limmad men det återstår att forma till den så den får formen av en båtför.

Förutom det så har jag fortsatt bena ut hur jag skall bära mig åt med arbetet kring barlastplattan. Järn respektive olika stålsorter har jag förkastat. De materialen har uppenbara nackdelar när det gäller bland annat korrosion, men det som avgjorde är deras låga täthet eller densitet. Den resulterande tyngdpunkten i båten skulle hamna för högt och båten därmed få en sämre stabilitet.

Kvar finns egentligen två möjligheter; olika legeringar av bly eller brons. Det senare har återigen seglat upp som ett alternativ att överväga då jag insett att oavsett material måste jag gjuta plattan i två eller flera delar. och då kan plötsligt brons fungera igen. Priset är fortfarande till bronsets nackdel, cirka dubbelt så dyrt som motsvarande i bly. Den elektriska ledningsförmågan hos bly är dålig och hamnar som en minuspost i jämförelsen, ett annat minus är att olika livsformer växer bättre på bly jämfört med brons. Det är också en skillnad i hårdhet.

Modellering av barlastplattan pågår och därefter kan jag göra exakta beräkningar av kostnad och fatta ett beslut.



Barlastplatta

Barlastplatta Posted on Mon, January 19, 2015 20:25:08

Förutom några timmars foglimmande har arbetet med båten stått stilla. Det beror delvis på andra åtaganden men också på att lokalen är ouppvärmd och för att kunna limma krävs +5 grader.

För tillfället undersöker jag vilket material jag skall använda till barlastplattan. Plattan utgör den djupaste delen av skrovet och kommer förutom att vara barlast, även fungera som skydd vid strandning samt vara den sista länken i en permanent åskledare. Idealmaterialet vore brons, då det är hårt samtidigt som det är korrosionsbeständigt och dessutom ogillas av havstulpaner och liknande. Vid en strandning är risken stor att bottenfärgen slits ner. Brons har emellertid en avgörande nackdel, priset. Så jag har idag övergivit den tanken och undersöker just nu olika legeringar av järn och stål.

Tanken är att plattan skall gjutas. En ytterligare utmaning är dimensionerna. Vikten skall vara 2,4 ton och beroende på densitet blir plattan olika stor. Troligen hamnar längden runt 5,5 m, vilket sannolikt innebär att den måste gjutas i två delar. Plattan utgör dock inte någon strukturell del av skrovet, så det senare är ett mindre problem.

Den grå ytan på undersidan utgör en schematisk skiss över hur lösningen med barlastplattan skall se ut.